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1 提高渣铁分离效果

高炉熔炼过程中产生的渣是生铁砝码含渣量的主要来源。要想减少生铁砝码中的含渣量，首先要稳定高炉的炉况，保持合适的出铁温度，确保渣铁分离。

与此同时，应加强在主铁沟的渣铁分离效果。可采用Γ型主铁沟。其区别于传统主铁沟的特点是将下渣沟的排渣口加宽， 并使溢流渣坝远离主沟中心线，排渣口底部是5°到30°的斜坡。渣流在主沟内成90°改变方向，渣中铁粒受惯性影响，很快沉降，极有利于渣铁分离。

确定主出铁沟的截面尺寸，降低铁液流速，依据相关资料，要使渣中带铁率小于0.1%，主铁沟中铁液流速应低于1.7 m/min。可利用给出的主沟截面参考公式，确定主铁沟截面的尺寸。

在主铁沟中段再增加一个挡渣板。主要用于减少后续渣铁流对渣铁静置分离效果的影响，同时可以调整挡渣板与主沟长度方向的夹角，引导渣铁流的流向，减少对撇渣器横梁的冲击。挡渣板的宽度应为主沟宽度的1/2左右，可利用材质轻的耐火材料，直接漂浮在主沟中，实现该功能。采用以上工艺措施，渣滓铁出现量减少了80%。

2 改善铁液的流动状态

出铁温度不但影响渣铁分离效果，而且影响铁液的流动性。当出铁温度控制不当时，铁液流动性极差， 炉前工人需不断疏导铁液， 生铁砝码表面质量极差。适当增加铁液的过热度， 可以改善铁液的流动性，但过热度过高容易发生缩孔缩松等缺陷。

要确保高炉铁液的出炉温度，当某炉的铁液较少时，铁液的温度低、流动性差，生铁表面质量相应很差。这主要是由于工人不按要求提早开包眼造成的。所以必须要求当铁液达到高度时才能开包眼。

可以采用模具化流嘴设计，改善流嘴处的铁液流动状态。由于大多数流嘴是由炉前工人手工制作，散水面的高度、宽度，散水面侧壁的斜度、捣实程度等都因人而异，普遍存在的问题是流嘴偏心。

在这种情况下，铁液旋转时其速度不断变化，流动状态不稳定。为此可采用类似于铸件造型时的工艺，以标准的模型来制备流嘴，也可以用耐火材料预先制成生铁砝码使用。

上述是解决生铁砝码含渣量过高的途径说明的详细介绍，望采纳！